2、在加工過程中，應注意那些問題？

在加工過程中，我們應當注意對機床各種設備的保護。

1）保護對刀儀，不要讓它過多的受到油的侵蝕。

2）要注意對飛屑的控制，飛屑對機床的危害很大，飛到電控柜中會導致短路，飛到導軌中會降低絲杠、導軌的壽命，所以在加工時，要將機床的主要部分密封好。

3）在移動照明燈時，不要拉燈頭，這樣很容易拉壞燈頭。

4）在加工過程中，不要靠近切削區進行觀察，以免飛屑傷到眼睛。當主軸電機在旋轉時，禁止在工作臺面上進行任何操作。

5）在開關機床門時，不要猛開猛關，在精加工時，開門過程中的沖擊振動，會導致加工出的表面有刀紋。

6）要給主軸轉速，后開始加工，否則由于主軸起轉慢，導致沒有達到想要的轉速就開始加工，使電機憋死。

7）禁止在機床的橫梁上放置任何工具或工件。

8）嚴禁將磁力吸盤、百分表座等磁性工具放置在電控柜上，否則會損傷顯示器。

3、在加工過程中，引起扎刀的主要原因是什么？

造成的扎刀現象的操作錯誤包括：

1）換刀忘記修改F8;

2）新工件加工忘記設置F9;

3）想按ALT+U錯按成ALT+D，導致扎刀。

4）對刀位Z向數值過大，當刀具伸出長度較長時，進行對刀，刀具直接扎到對刀儀上。

5）加工一段后，發現Z向起刀點錯誤，調整后，沒有結束加工（ALT+S）就繼續加工導致扎刀。

6）進行對刀后，沒有修正起刀點或錯點成定義起刀點，導致扎刀。

4、如何減少扎刀？

操作習慣是減少扎刀的主要途徑,這些習慣包括:

1）讀取文件后，檢查文件的尺寸范圍，排除文件輸出、復制、打開過程中可能出現的錯誤，并確認加工范圍。

2）開始加工時，養成試切的習慣，試切的方法是將減小F8開始加工，等一切正常后再恢復到正常的深度。

5、在確定起刀點時要注意什么？

我們的控制軟件會將上一次，在相同位置打開的相同文件名的起刀點，自動帶入。這樣對于重復加工非常有好處。但在分多個文件加工一個工件時，有可能帶入其他的起刀點。在控制軟件中有歷史記錄功能，所以，在分多個文件加工工件時，要注意使用歷史記錄，檢查起刀點是否一致。

我們在確定X，Y向起刀點是不要總是使用同一區域范圍內的位置，這樣會加劇這一段導軌和絲杠的磨損，降低機床的使用壽命。一般來說，操作員應該保證，機床每周在其工作范圍內全程運轉一次。這是為了給線性導軌和滾珠絲杠上提供均勻的機油膜。

6、新刀加工過程中出現憋轉的現象，加工很費勁，這時需要調整那些參數？

加工很費勁的原因是主軸的功率、扭矩承受不了當前的切削用量，合理的做法是：重新作路徑，減少吃刀深度、開槽深度、修邊量。如果整體加工時間低于30分鐘，也可以通過調整走刀速度改善切削狀態。

7、切削液的作用是什么？

金屬加工注意加冷卻油。冷卻系統的作用是帶走切削熱和飛屑，對加工起到潤滑的作用。冷卻液將切削熱帶走，減少傳給刀具和電機的熱量，提高它們的使用壽命。把飛屑帶走，避免出現二次切削的現象。潤滑作用可以減小切削力，使加工更加穩定。

在紫銅加工中，選用油性切削液可以提高表面質量。